Jonathan Villella Coyán
Preparándose para contar con alternativas durante el peak de casos críticos que presentará en la región en las próximas semanas, producto de la pandemia por COVID-19, cuatro antofagastinos se encuentran desarrollando prototipos de ventiladores mecánicos, debido al número limitado de estos aparatos.
Hasta la primera semana de abril, en la región había un poco más de 120 ventiladores, los que resultan vitales para apoyar a los pacientes que presentan fallas en sus pulmones, que es precisamente lo que afecta a los pacientes más graves de coronavirus.
Los antofagastinos intentan aportar con alternativas asequibles a la emergencia, utilizando técnicas, materiales y modelos de prototipos que, en algunos casos, emulan complejos sistemas de respiración artificial.
Son tres equipos que buscan el 90% del financiamiento que entrega Corfo ($800 millones a nivel nacional), para el desarrollo en serie de sus prototipos.
De la lista, uno de los proyectos que está más avanzado y que de hecho ya fue presentado a las autoridades de gobierno y Salud, es el de los hermanos Mario y Christopher Monardes, quienes tienen poco más de 10 días para certificar su proyecto y así, postular al financiamiento público.
En el concurso no solo se medirán aspectos como la durabilidad y resistencia de los modelos, dependiendo del diseño y los materiales con que esté construido, sino también la velocidad de fabricación y el costo final que logre tener cada aparato.
"Produciríamos 500 al mes"
La idea de realizar uno de estos prototipos, nació cuando el ingeniero mecánico de Timamg, Mario Monardes, veía las noticias. "Pensé cómo no ocupar nuestros recursos, nuestra creatividad, en hacer algo que ayude durante esta emergencia", relató, llamando a su hermano, Christopher después de eso, para llevarlo a cabo. Así, con partes de aluminio sobrantes de un proyecto de sellado de cargas anterior, el motor de un limpiaparabrisas de auto (12 voltios), una bomba, un cargador de batería de taladro inalámbrico, además de una resistencia variable (timer), que controla las revoluciones por minuto del motor, se logró controlar la frecuencia de bombeo de aire. Y con eso, una correcta aplicación de la Bolsa Válvula Mascarilla (BVM), como lo haría cualquier persona, con conocimientos básicos de primeros auxilios. Según explicaron los hermanos Monardes, se puede alcanzar una producción de 500 prototipos al mes, en dependencias de su misma empresa (Timamg), al modificar sólo una línea de producción. En sus cálculos estiman que el costo de elaboración de cada prototipo, oscila entre los 800 y 1.000 dólares.
"Estudié diseños de todas partes"
El ingeniero mecánico que trabaja en el rubro minero, Albert Castro Pérez (33), es aficionado a la impresión 3D desde hace ya unos dos años. Según cuenta, se encontraba haciendo mascarillas en impresión 3D, cuando vio la publicación del concurso de Corfo. "Cuando lo vi, supe que con solo mascarillas 3D, no podría ganar, por lo que me puse a estudiar la opción de hacer un ventilador mecánico. Estudié diferentes diseños de todas partes del mundo. Me fijé en sus falencias y en sus detalles y cuando tuve una idea más completa de lo que quería hacer, me puse a trabajar en mi prototipo", explicó. Una vez desarrollado su primer prototipo, se dio cuenta de que el tiempo de fabricación de éste es mucho (24 horas, usando dos máquinas), por lo que actualmente estudia utilizar piezas de acero inoxidable, que se puedan cortar por sistema de corte de agua, dejando las partes listas en minutos y no en horas. De esta forma, según sus cálculos, se puede llegar a una producción de 250 prototipos al mes. Actualmente, el proyecto tiene un valor individual, cercano al millón y medio de pesos.
Réplica de un prototipo del MIT
Este proyecto nace en la Escuela de Ingeniería de la UCN. Su director Hernán Cáceres, explicó que se está intentando replicar el prototipo MIT E-Vent (de Estados Unidos), considerando la gran evolución que ha tenido el modelo, desde su primer prototipo en 2010. "Consideramos que era mucho mejor no empezar de cero. En el MIT (Instituto Tecnológico de Massachusetts, EE.UU.), esto se hace una década, por lo que hay todo un tema de diseño y especificaciones de las configuraciones que se necesitan y que ellos ya las tienen listas. Nosotros para responder a esta emergencia con premura es que nos colgamos de eso (el diseño está abierto y es público- debido a la emergencia), intentando ser lo más fiel con el diseño original, que hoy ya va en la tercera versión del prototipo en el MIT", dijo. Añadió que las piezas que mandaron a pedir para completar el dispositivo, ya llegaron a Chile y actualmente están en Santiago, situación que ha demorado un poco su fabricación. "Una vez tengamos todo lo necesario para su desarrollo (hablando de fabricación en serie), podríamos armar unos 10 al día. Cada uno de estos prototipos, en esta etapa del proyecto, tendría un valor de 700 mil pesos aproximadamente", explicó el ingeniero.
